ピッキングミスが月5件→ゼロに！物流ミス改善と製造強化を両立した委託事例

抱えていた課題

月5件以上発生していたピッキングミスと製造スペース不足

K社様では、出荷業務を自社内で担っていた当時、月5件以上のピッキングミスが発生しており、現場の負担と確認作業が慢性的な課題となっていました。
また、店舗数の増加に伴い製造量も拡大していたため、同じ施設内での製造と物流の両立が難しくなり、スペースの確保も大きな懸念となっていました。

製造力を強化するには物流体制の見直しが避けられない状況だったのです。

選定の理由

冷凍物流に特化した体制と、WMSによる正確な在庫・出荷管理

冷凍の物流に特化した弊社の体制に加え、WMS（倉庫管理システム）によって在庫や出荷管理の精度を高められる点をご評価いただいています。
これまで社内で対応されていたピッキング業務においても、システム管理の導入で作業の正確性と再現性が向上することから、人的ミスの軽減につながると判断されました。

さらに、当日入荷・当日出荷といったスピード対応が可能な点も、日々の運用において安心して任せられるポイントの一つと受け止めていただいています。
このような点を踏まえ、物流面を外部に委ねても品質を保てると感じていただけたことが、大きな決め手になったとお伝えいただきました。

導入の効果

出荷ミスがゼロになり、製造への集中と現場の安心感を両立

弊社の冷凍、冷蔵の物流センターを使用して頂き、WMSを活用することで、委託後はピッキングミスがなくなり、再配達や在庫調整の負担も大幅に軽減されました。

また、製造業務と物流業務を切り離したことで、製造側の人員配置や設備活用にも余裕が生まれ、社内全体の業務効率が向上。ミスがなくなったことにより、店舗からの信頼性も高まり、現場の精神的な安心感にもつながっています。

現在の活用法

製造と物流を分離し、WMSを活用した安定した運用体制を継続中

現在は、製造と物流を分離した体制のもと、WMSを活用した安定性のある在庫管理・出荷オペレーションを継続しています。

各店舗からの発注データはシステム経由でWMSに取り込まれ、正確なピッキング・出荷作業を実現。

さらに、一部商品では毎朝の入荷後すぐにピッキング・出荷する当日対応のフローも確立されており、鮮度管理が求められる商品にも安定して対応できる体制が整っています。